Rohrextrusionsprozess: Ein schrittweiser technischer Leitfaden

Das Rohrextrusionsverfahren besteht darin, dass Polymerharz geschmolzen und durch eine geformte Düse gepresst wird, um ein kontinuierliches Rohr zu formen. Anschließend wird es kalibriert, gekühlt, abgezogen und auf die gewünschte Länge geschnitten. Mit dieser Methode werden Massivwand-, Well- und Profilrohre aus Materialien wie HDPE und PP für Wasserversorgung, Entwässerung, Gasverteilung und industrielle Anwendungen hergestellt.

Warum produzieren manchmal zwei Extrusionslinien, die dasselbe Material und dieselbe Düse verarbeiten, Rohre mit völlig unterschiedlicher Qualität? Der Unterschied liegt in der Regel in der Prozesskontrolle. Temperaturprofile, Schmelzedruck, Synchronisation des Abzugs und Kühlraten müssen exakt zusammenarbeiten. Ein kleiner Missmatch führt zu Wellen, Ovalität oder schwachen Schweißnähten, die eine gesamte Produktionscharge als Ausschuss markieren.

Bei Qingdao Yongke Machinery haben wir seit 2010 Extrusionslinien für Rohrhersteller entworfen und in Betrieb genommen. Unsere Ausrüstung produziert Rohre von DN300mm bis DN5000mm unter Verwendung sowohl der Direktextrusion als auch der Spiralwickeltechnologie. Dieser Leitfaden führt Sie durch den gesamten Rohrextrusionsprozess, damit Sie Ihre Linie optimieren, häufige Probleme beheben und Ausrüstung auswählen können, die Ihren Produktionszielen entspricht.

Wichtige Erkenntnisse

• Die Rohrextrusion wandelt Polymergranulate durch Schmelzen, Formen, Kalibrieren, Kühlen, Ziehen und Schneiden in kontinuierliche Rohre um.

• Eine vollständige Extrusionslinie umfasst Materialhandhabung, Extruder, Düsenkopf, Kalibrierung, Kühlung, Abzug, Schneidemaschine und Stapelsysteme.

• Kritische Prozessparameter sind Zylindertemperatur, Schmelzedruck, Düsenspalt, Liniengeschwindigkeit und Kühlrate.

• Häufige Fehler wie Welligkeit, Ovalität und Schweißnähte lassen sich auf Temperatur-, Druck- oder Synchronisationsprobleme zurückführen.

• Die richtige Extrusionsausrüstung hängt von Material, Durchmesserbereich, Produktionsziel und erforderlichem Automatisierungsgrad ab.

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Was ist der Rohrextrusionsprozess?

Die Rohrextrusion ist ein kontinuierlicher Herstellungsprozess. Polymerharz tritt in einen Extruder ein, schmilzt und homogenisiert sich, fließt durch eine ringförmige Düse, nimmt die Form eines Rohrs an und erstarrt in einer Kühlstrecke. Das Ergebnis ist ein kontinuierliches Rohr, das eine Schneidemaschine in Standard- oder benutzerdefinierte Längen schneidet.

Dieser Prozess unterscheidet sich vom Spritzgießen oder Blasformen, weil er lange, einheitliche Profile ohne Nähte oder Verbindungen erzeugt. Es ist die dominante Methode zur Herstellung von Thermoplastrohren, weil sie bietet:

• Hochproduktive Ausstoßraten für lange Produktionsläufe

• Konstante Wanddicke und Durchmesserregelung

• Materialflexibilität bei HDPE, PP, PVC und Mischungen

• Geringe Arbeitskosten pro Meter, sobald die Anlage läuft

• Einfache Integration von recyceltem Material durch Coextrusion

Als Ahmed 2023 seine Rohrfabrik in Kairo modernisierte, wechselte er von der Chargenextrusion zu einer kontinuierlichen Einschneckenanlage. Seine Produktion pro Schicht verdoppelte sich, aber bald bemerkte er periodische Schwankungen der Wanddicke. Die Ursache war die Schwankung der Abzugsgeschwindigkeit, die durch abgenutzte Raupenketten verursacht wurde. Der Austausch der Abzugseinheit stabilisierte die Anlage und reduzierte die Ausschussrate von 8% auf unter 2%. Die Lehre war klar: Die Extrusion belohnt die Beachtung jedes Teilsystems, nicht nur des Extruders.

Von der Extrusion hergestellte Rohrtypen

Verschiedene Werkzeug- und Kalibrierungskonfigurationen erzeugen verschiedene Rohrtypen:

• Massenwandrohre: Gleichmäßige Wandstärke für Wasser-, Gas- und industrielle Druckanwendungen

• Einfachwandige Wellrohre: Leichte, flexible Rohre für Entwässerung und Kabelschutz

• Doppelwandige Wellrohre: Glatter Innenbohrung mit strukturierter Außenwand für Abwasser- und Entwässerungsanwendungen

• Spiralprofilrohre: Strukturwandrohre, hergestellt durch Wickeln eines extrudierten Profilstreifens für große Durchmesser

Jeder Typ nutzt Variationen des gleichen Kernextrusionsprozesses. Für Entwässerungs- und Kabelschutzanwendungen produzieren Hochgeschwindigkeits-PP-Wellrohr-Extrusionslinien Wellrohre effizient. Die Ausrüstung reicht von kleinen Laborlinien bis hin zu industriellen Systemen, die Rohre mit einem Durchmesser von mehreren Metern herstellen.

Fertige Rohre für kommunale und industrielle Projekte müssen international anerkannten Standards wie EN 13476, ASTM F894 und ISO 21138 entsprechen.

Rohrextrusionslinienkomponenten

Eine vollständige Rohrextrusionslinie ist ein integriertes System. Jede Komponente beeinflusst die anderen, daher sollten Käufer die gesamte Linie bewerten und nicht nur auf den Extruder fokussieren.

Materialhandhabungssystem

Das Materialhandhabungssystem liefert kontinuierlich Harz an den Extruder. Wichtige Elemente sind:

• Silo oder Massenspeicher für Neuharz

• Trocknungstrichter zur Entfernung von Feuchtigkeit vor der Extrusion

• Mischer zum Mischen von Neumaterial mit Masterbatch, UV-Stabilisatoren oder recyceltem Material

• Vakuumförderer, der das Material in den Extrudertrichter überführt

• Metallsuchgerät oder -separator zum Schutz der Schnecke und des Zylinders

Die Feuchtigkeitskontrolle ist von entscheidender Bedeutung. Selbst geringe Mengen Wasser in HDPE oder PP können Blasen, Oberflächenrauheit und eine verringerte mechanische Festigkeit verursachen.

Einschneckenextruder

Der Extruder schmilzt und presst das Polymer. Wichtige Spezifikationen sind:

• Schraubendurchmesser: Übliche Größen reichen von 45mm für kleine Rohre bis 150mm oder größer für Rohre mit großem Durchmesser

• L/D-Verhältnis: Typischerweise 25:1 bis 33:1 für die Extrusion von Polyolefinrohren

• Zylinderelemente: Mehrere Heiz- und Kühlzonen entlang des Zylinders steuern den Schmelzprozess

• Antriebssystem: Ein AC-Motor mit Getriebe sorgt für die Steuerung von Drehmoment und Drehzahl

• Siebwechsler: Filtert Verunreinigungen und ermöglicht den Siebwechsel ohne Produktionsunterbrechung

Das Schraubenprofil muss dem Material entsprechen. HDPE erfordert eine andere Schraubengeometrie als PP, da die Materialien unterschiedliche Schmelzviskositäten und thermisches Verhalten aufweisen. Darüber hinaus können abrasive Füllstoffe oder ein hoher Anteil an recyceltem Material spezielle Schraubenbeschichtungen oder -materialien erfordern.

Düsenkopf

Der Düsenkopf formt das geschmolzene Polymer zu einem Rohr. Bei der Rohrextrusion ist das am häufigsten verwendete Design der Spiralkern-Düsenkopf. Er verteilt die Schmelze gleichmäßig um den Umfang, um Schweißnähte zu vermeiden, die das Rohr schwächen.

Schlüssel die Parameter:

• Der Spalt: Legt die Wandstärke fest

• Dorn-Design: Bestimmt den Innendurchmesser und die Schmelzeverteilung

• Heizzonen: Halten die Schmelze auf der richtigen Temperatur durch das Werkzeug

• Verstellbare Lippen: Ermöglichen die Feinjustierung der Wandstärke während der Produktion

Moderne Werkzeuge verfügen über Schnellwechseleinrichtungen, die die Umstellzeit zwischen verschiedenen Rohrdurchmessern verkürzen.

Kalibrier- und Kühlsystem

Nach dem Austritt aus dem Werkzeug muss das heiße Rohr während des Abkühlens exakt auf die richtigen Abmessungen gehalten werden. Übliche Systeme umfassen:

• Vakuumkalibrierbecken: Nutzt äußeres Vakuum, um das Rohr an eine Kalibrierschale zu ziehen, während Kühlwasser zirkuliert

• Druckkalibrierung: Nutzt inneren Luftdruck, um das Rohr an einen äußeren Kalibrierer zu pressen

• Sprühkühlbecken: Zusätzliche Kühlabschnitte, die das Rohr auf Handhabungstemperatur bringen

Die Kühlung muss kontrolliert werden. Zu schnelle Kühlung erzeugt innere Spannungen und Verformungen. Umgekehrt beschränkt zu langsame Kühlung die Produktion und erhöht die Kosten. Mehrstufige Kühlbecken mit unabhängiger Temperaturregelung bieten das beste Gleichgewicht.

Abzugseinheit

Der Abzug zieht das Rohr mit einer konstanten Geschwindigkeit, die mit der Ausstoßleistung des Extruders synchronisiert ist. Typen umfassen:

• Kettenabzug: Verwendet Gummi- oder Metallbänder für die meisten Rohrdurchmesser

• Rollenabzug: Für sehr große oder glatte Rohre

• Bänderabzug: Für flexiblere Rohre mit kleinem Durchmesser

Die Abzugsgeschwindigkeit wirkt sich direkt auf die Wandstärke aus. Wenn der Abzug schneller als die Ausstoßleistung des Extruders läuft, wird die Wand dünner. Wenn er langsamer läuft, wird die Wand dicker und das Rohr kann knicken.

Säge und Stapelvorrichtung

Die Säge trennt das Rohr auf die gewünschte Länge, ohne die Produktionslinie anzuhalten. Übliche Sägen umfassen:

• Flugsäge: Schneidet, während das Rohr sich bewegt

• Planeten-Säge: Für Rohre mit großem Durchmesser

• Guillotine cutter: Für kleinere Durchmesser

Der Stapler oder Coiler ordnet fertige Rohre für die Inspektion und den Versand. Automatisierte Stapler reduzieren die Arbeitskraft und verhindern Oberflächenschäden.

Das folgende Video zeigt, wie diese Komponenten in einer kontinuierlichen Rohrextrusionslinie zusammenarbeiten. Ersetzen Sie YONGKE_VIDEO_ID durch die tatsächliche Videonummer, bevor Sie veröffentlichen.

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Schritt-für-Schritt-Rohrextrusionsprozess

Das Verständnis der Reihenfolge hilft den Betreibern, Störungen zu beheben und die Produktion zu optimieren.

Schritt 1: Materialvorbereitung

Die Betreiber laden Harz in das Trocknungs- und Mischsystem. Ursprüngliche Pellets können mit recyceltem Material, Farbmasterbatch oder Additiven wie Ruß zur UV-Resistenz gemischt werden. Die Mischung muss homogen sein, um Farbstreifen oder Eigenschaftsänderungen zu vermeiden.

Die Trocknungstemperatur und -zeit hängen vom Material ab. HDPE ist weniger hygroskopisch als einige Polymere, aber recycelte Mischungen und bestimmte Additive können eine Vor-Trocknung erfordern.

Schritt 2: Schmelzen und Homogenisieren

Die Extruderschnecke fördert das Harz aus der Beschickungszone durch die Kompressions- und Dosierzonen. Die Zylinderheizungen erhöhen die Temperatur allmählich. Die Scherung der Schnecke trägt auch Wärme bei. Ziel ist eine gleichmäßige Schmelze bei der richtigen Temperatur und dem richtigen Druck.

Typische Verarbeitungstemperaturen für HDPE liegen zwischen 180°C und 220°C, je nach Qualität. PP wird bei höheren Temperaturen verarbeitet, typischerweise zwischen 200°C und 240°C. Die Bedienungspersonen überwachen die Schmelzetemperatur und den Druck am Eingang der Düse.

Schritt 3: Formgebung durch die Düse

Das geschmolzene Polymer tritt in den Düsenkopf ein und fließt um den Dorn herum. Das Spiraldorn-Design zwingt die Schmelze durch spiralförmige Kanäle nach außen, wodurch eine gleichmäßige Verteilung entsteht. Der Düsenspalt bestimmt die anfängliche Wandstärke.

Die Düsentemperatur muss stabil sein. Kühle Stellen führen zu frühzeitiger Verfestigung und Oberflächenfehlern. Heiße Stellen beeinträchtigen das Polymer und verringern die mechanischen Eigenschaften.

Schritt 4: Kalibrierung und anfängliche Kühlung

Das heiße Rohr tritt unmittelbar nach der Düse in die Kalibrierhülse ein. Ein Vakuum zieht die Außenfläche gegen die Hülse, während Kühlwasser die Wärme abführt. In dieser Stufe wird der Außendurchmesser und die Rundheit festgelegt.

Die Länge der Kalibrierhülse und die Temperatur des Kühlwassers hängen von der Rohrgröße und dem Material ab. Größere Rohre erfordern eine längere Kalibrierung und langsamere Kühlung, um innere Spannungen zu vermeiden.

Schritt 5: Sekundäre Kühlung

Nach der Kalibrierung durchläuft das Rohr zusätzliche Kühlbecken. Sprühkühlung oder Tauchkühlung bringen das Rohr auf eine Temperatur, bei der es ohne Verformung gehandhabt werden kann. Die Kühlungslänge beeinflusst die maximale Liniengeschwindigkeit.

Schritt 6: Abzügen und Schneiden

Die Abzugseinheit zieht das Rohr mit einer kontrollierten Geschwindigkeit. Der Schneidkopf wird bei festgelegten Längen aktiviert. Fliegende Sägen schneiden das Rohr während es sich bewegt, so dass die Produktion ohne Unterbrechung fortgesetzt werden kann.

Schritt 7: Inspektion und Stapeln

Die Bedienungspersonen überprüfen die geschnittenen Längen auf Durchmesser, Wandstärke, Oberflächenqualität und Geradheit. Akzeptierte Rohre werden in den Stapel- oder Wicklertransportiert. Abgewiesene Stücke werden gemäß den Qualitätsverfahren recycelt oder entsorgt.

Wichtige Prozessparameter bei der Rohrextrusion

Ein erfolgreicher Extrusionsprozess hängt von der Kontrolle mehrerer miteinander verbundener Parameter ab.

Temperaturprofil

Die Zylindertemperaturen und die Werkzeugtemperaturen müssen für das spezifische Material eingestellt werden. Das allgemeine Muster beginnt im Einzugsbereich kühler und steigt in Richtung Werkzeug an. Überhitzung führt zu Degradation, Verfärbung und verminderter Festigkeit. Unterhitzung erzeugt ungeschmolzene Partikel und eine schlechte Oberflächenqualität.

Als Marias Team in São Paulo für einen Wasserversorgungsvertrag von PE80 auf PE100 wechselte, behielten sie das gleiche Temperaturprofil bei. Das hochviskösere PE100 schmolz nicht vollständig, was zu Streifen und Schwachstellen führte. Durch Anheben der Dosier- und Werkzeugzonen um 10°C wurde das Problem gelöst und die Produktqualität wiederhergestellt.

Schmelzedruck

Der Schmelzedruck am Werkzeug zeigt an, wie gut das Material schmilzt und fließt. Ein niedriger Druck kann auf unzureichende Beschickung oder einen abgenutzten Schnecken/Zylinder hinweisen. Ein hoher Druck kann auf ein verstopftes Siebpaket, ein kaltes Werkzeug oder ein falsches Werkzeugdesign hinweisen.

Liniengeschwindigkeit und Abzugssynchronisation

Die Extruderaustragsmenge und die Abzugsgeschwindigkeit müssen übereinstimmen. Synchronisationsfehler führen zu Schwankungen der Wanddicke, zu Rohrstreckungen oder -knickungen. Moderne Anlagen verwenden eine Regelung mit geschlossenem Regelkreis, um die Beziehung automatisch aufrechtzuerhalten.

Kühlrate

Die Kühlrate beeinflusst die Kristallinität, die inneren Spannungen und die Dimensionsstabilität. Schnelles Kühlen erhöht die Produktivität, kann aber Spannungen einschließen, die zu Verformungen oder verringerter Schlagzähigkeit führen. Langsameres Kühlen verbessert die Qualität, beschränkt aber die Produktion.

Düsenspalt und Zentrierung

Der Düsenspalt muss über den Umfang gleichmäßig sein. Exzentrische Zentrierung führt zu Rohren mit ungleichmäßiger Wandstärke. Die Bedienpersonen verwenden Fühlerlehren und Ultraschallwandstärkesensoren, um den Spalt zu überprüfen und einzustellen.

Häufige Herausforderungen und Lösungen bei der Rohrextrusion

Selbst erfahrene Bedienpersonen stoßen auf Defekte. Hier sind die häufigsten Probleme und ihre typischen Ursachen.

Als ein Produzent in Vietnam bei DN110mm HDPE-Rohren Oberflächenwellen bemerkte, war die erste Annahme, dass das Werkzeug abgenutzt war. Nach der Temperaturprüfung stellte sich heraus, dass die tatsächliche Ursache darin bestand, dass eine Werkzeugzone um 15°C zu niedrig eingestellt war. Durch die Temperaturerhöhung wurden die Wellen eliminiert, ohne das Werkzeug zu ändern. Dieses Beispiel zeigt, warum die Temperatur überprüft werden sollte, bevor Hardware ausgetauscht wird.

Materialien für die Rohrextrusion

Die Materialauswahl bestimmt die Verarbeitungsparameter und die Endanwendungseigenschaften.

High-Density Polyethylene (HDPE)

HDPE ist das am häufigsten verwendete Material für die Rohrextrusion. Die Qualitäten PE80 und PE100 dominieren die Wasser- und Gasversorgung. HDPE bietet:

• Exzellente chemische Beständigkeit

• Gute Zähigkeit und Flexibilität

• Starke Schweißeigenschaften

• Lange Lebensdauer bei erdverlegten Anwendungen

HDPE wird bei niedrigeren Temperaturen extrudiert als PP und toleriert gewisse Verarbeitungsunterschiede.

Polypropylene (PP)

PP bietet höhere Steifigkeit und Temperaturbeständigkeit als HDPE. Es wird häufig für Entwässerung, industrielle Abwässer und Heißwasseranwendungen verwendet. Die PP-HM-Qualitäten ermöglichen dünnere Rohrwände bei gleicher Steifigkeit.

PP erfordert eine engere Temperaturkontrolle und ist empfindlicher gegenüber Oxidation. Daher sind geeignete Stabilisierungssysteme für die langfristige Leistung unerlässlich.

Co-Extrusion und recycelte Materialien

Die Koextrusion verwendet mehrere Extruder, um mehrschichtige Rohre herzustellen. Ein übliches Design platziert neues Material in der inneren Strukturschicht und recyceltes Material in den äußeren Schichten. Dadurch werden die Kosten gesenkt, während die Leistung für drucklose Anwendungen aufrechterhalten bleibt.

Bei Qingdao Yongke Machinery können unsere Koextrusionssysteme bis zu 80 % recycelten HDPE oder PP in den äußeren Schichten verarbeiten. Dies unterstützt sowohl die Kostensenkung als auch die Nachhaltigkeitsanforderungen für kommunale Projekte.

Auswahl der Rohrextrusionsausrüstung

Die Wahl der richtigen Extrusionslinie erfordert die Anpassung der Ausrüstungskapazitäten an die Produktionsanforderungen.

Definieren Sie Ihren Produktbereich

Beginnen Sie mit den Rohrdurchmessern, Wandstärken und Materialien, die Sie herstellen möchten. Eine für DN200 mm-Wasserrohre optimierte Linie wird DN1200 mm-Abflussrohre nicht effizient produzieren. Berücksichtigen Sie sowohl die aktuellen Bedürfnisse als auch eine mögliche zukünftige Erweiterung.

Beurteilen Sie die Extruderleistung

Die Größe des Extruders bestimmt die maximale Leistung. Größere Schnecken produzieren mehr Kilogramm pro Stunde, kosten aber mehr und verbrauchen mehr Energie. Passen Sie die Extruderkapazität an Ihre Zielleistung an, anstatt die Ausrüstung zu überdimensionieren.

Überprüfen Sie die Downstream-Integration

Der Kalibrierbehälter, die Kühlstrecke, die Abzugsvorrichtung und der Schneidwerkzeug müssen Ihren größten Rohrdurchmesser bewältigen können. Unterdimensionierte Downstream-Ausrüstung wird zum Produktionsengpass, auch wenn die Extrusionsmaschine Kapazität hat.

Berücksichtigen Sie das Automatisierungsniveau

PLC-gesteuerte Anlagen mit HMI-Schnittstellen bieten:

• Rezeptspeicherung für verschiedene Produkte

• Echtzeitüberwachung von Temperatur und Druck

• Automatische Durchmesser- und Wanddickenregelung

• Produktionsprotokollierung und Remote-Diagnose

Höhere Automatisierung verringert die Abhängigkeit von Bedienpersonal und verbessert die Konsistenz.

Nachverkaufsservice

Ein zuverlässiger Lieferant bietet Installationsüberwachung, Bedienpersonalausbildung, Ersatzteile und Remote-Technischer Support. Bei Qingdao Yongke Machinery enthalten wir technische Dokumentation und Videotrainings mit jeder Anlage.

Häufig gestellte Fragen zum Rohrextrusionsprozess

Was ist der Rohrextrusionsprozess?

Das Rohrextrusionsverfahren ist ein kontinuierliches Herstellungsverfahren, bei dem Polymerharz geschmolzen, durch eine kreisförmige Düse geformt, kalibriert und abgekühlt wird, bevor es gezogen und auf Länge geschnitten wird. Es produziert Rohre mit glatter Wand, gewellte Rohre und Profilrohre aus Materialien wie HDPE und PP.

Was sind die Hauptkomponenten einer Rohrextrusionslinie?

Die Hauptkomponenten sind das Materialhandhabungssystem, Einwellenextruder, Düsenkopf, Kalibrierbecken, Kühlbecken, Zugaggregat, Schneidevorrichtung und Stapler oder Wickler.

Welche Temperatur wird für die Extrusion von HDPE-Rohren verwendet?

Bei der Extrusion von HDPE-Rohren werden typischerweise Zylinder- und Düsentemperaturen zwischen 180°C und 220°C verwendet, abhängig von der Harzqualität und der Rohrgröße.

Was verursacht die Schwankung der Wanddicke bei extrudierten Rohren?

Die Schwankung der Wanddicke kommt normalerweise von einer ungleichmäßigen Düsenspaltbreite, abgenutzten Zugriemen, Fehlern bei der Geschwindigkeitssynchronisierung oder einem instabilen Schmelzedruck.

Wie funktioniert die Vakuumkalibrierung bei der Rohrextrusion?

Bei der Vakuumkalibrierung wird das heiße Rohr durch äußeren Unterdruck gegen eine gekühlte Formhülse gezogen. Dadurch wird der Außendurchmesser und die Rundheit während des Erstarrens des Rohrs gehalten.

Können Extrusionslinien recycelten Kunststoff verwenden?

Ja. Co-Extrusionslinien können recycelten HDPE oder PP in den Außenlagen verwenden, während die innere Lage aus unverbrauchtem Material besteht, um die strukturelle Integrität zu gewährleisten. Einige Systeme verarbeiten bis zu 80 % recycelten Inhalt.

Fazit

Der Rohrextrusionsprozess verwandelt Rohpolymer in die Rohre, die Wasser, Gas, Abwasser und industrielle Flüssigkeiten weltweit transportieren. Der Erfolg hängt davon ab, jeden Schritt von der Materialvorbereitung bis zum Schneiden zu verstehen und die Parameter zu kontrollieren, die die Schmelzqualität, die Abmessungen und die mechanischen Eigenschaften beeinflussen.

Wichtige Erkenntnisse aus dieser Anleitung:

• Eine vollständige Extrusionslinie integriert Materialhandhabung, Extruder, Düse, Kalibrierung, Kühlung, Abzug und Schneidsysteme.

• Temperatur, Druck, Liniengeschwindigkeit und Kühlrate müssen gemeinsam kontrolliert werden, um eine konsistente Qualität zu gewährleisten.

• Häufige Fehler lassen sich normalerweise auf bestimmte Prozessparameter zurückführen und nicht auf mysteriöse Maschinenprobleme.

• Die Materialauswahl zwischen HDPE und PP beeinflusst die Verarbeitungstemperaturen und die Endanwendungseigenschaften.

• Die Ausrüstungsauswahl sollte dem Durchmesserbereich, der Ausgabeszielsetzung, der Materialstrategie und den Automatisierungsbedürfnissen entsprechen.

Bei Qingdao Yongke Machinery entwickeln wir vollständige Rohrextrusions- und Spiralprofilrohrproduktionslinien für Hersteller auf der ganzen Welt. Egal, ob Sie eine Linie für Wellrohre mit kleinem Durchmesser oder für Strukturwandrohre mit großem Durchmesser benötigen, unser Team arbeitet mit Ihnen zusammen, um die richtige Lösung zu konfigurieren.