Spiralschlauchfittings: Typen, Verbindungsmethoden und Auswahlanleitung

Spiralschlauchfittings sind die speziellen Verbinder, Adapter und Endkomponenten, die Abschnitte von Rohren mit spiralförmigem Profil zu einem durchgehenden, dichtenden System verbinden. Diese Fittings sind für HDPE- und PP-Strukturwandrohre von DN300mm bis DN5000mm ausgelegt und verwenden Elektroschweißen, Stoßschweißen, Flansche, Dichtungen oder Extrusionsschweißen, um Verbindungen herzustellen, die die Stärke und Chemikalienbeständigkeit des Rohrs selbst entsprechen.

Eine Rohrleitung ist nur so zuverlässig wie ihre Verbindungen. Einkaufsteams und Auftragnehmer legen oft den Schwerpunkt auf Rohrdurchmesser, Ringsteifigkeit und Materialklasse, aber das Fittingsystem bestimmt, wie einfach die Leitung zusammengebaut werden kann, wie sie Setzungen toleriert und ob sie über Jahrzehnte hinweg wasserdicht bleibt. Die falsche Verbindungstype kann eine einfache Installation zu einem Bauprojekt vor Ort mit unsicherer Qualität machen.

Dieser Leitfaden erklärt, was Spiralschlauchfittings sind, vergleicht die Hauptverbindungsmethoden und zeigt, wie Sie das richtige Fitting für kommunale Abwasserleitungen, Entwässerungssysteme, Tanks und industrielle Anwendungen auswählen können. Am Ende werden Sie verstehen, welches Verbindungssystem Ihrem Rohrmaterial, Durchmesser und Installationsbedingungen entspricht, und Sie werden wissen, welche Fragen Sie an Ihren Rohrmaschinenlieferanten stellen müssen, um kompatible Fittings herzustellen.

Wichtige Erkenntnisse

• Spiralschlauchfittings verbinden HDPE- oder PP-Spiralprofilrohrabschnitte mittels Elektroschweißen, Stoßschweißen, Flanschen, Dichtungsverbindungen oder Extrusionsschweißen.

• Elektroschweißfittings eignen sich für Schwerkraftsysteme im DN300-DN1200mm-Bereich; Stoßschweißen wird für größere Durchmesser verwendet, wenn eine homogene Verbindung erforderlich ist.

• Flanschverbindungen werden bevorzugt für Tanks, Pumpstationen und die Anbindung an industrielle Anlagen.

• Dichtungsverbundsteckverbindungen beschleunigen die Installation bei langen Abwasser- und Entwässerungsleitungen.

• Die Fittings sollten dem Rohrmaterial, der Ringsteifigkeitsklasse und geltenden Standards wie EN 13476, ASTM F894 oder ISO 21138 entsprechen.

Was sind Spiralschlauchfittings?

Spiralschlauchfittings sind Bauteile, die speziell für strukturelle Wand-Spiralprofilrohre hergestellt oder gefertigt werden. Im Gegensatz zu einfachen massiven HDPE-Rohren, die Standard-PE-Elektroschweiß- oder Stoßschweißfittings aus einem Katalog verwenden, haben Spiralprofilrohre eine gewellte oder profilierte Außenoberfläche. Diese profilierte Geometrie bedeutet, dass die Fittings entweder die Wellen aufnehmen müssen, auf den Innendurchmesser des Rohrs abgestimmt sein müssen oder aus demselben Profilstreifen, der zur Herstellung des Rohrs verwendet wird, maßgeschneidert gefertigt werden müssen.

Eine Armatur für Spiralrohre kann verschiedene Formen annehmen:

• Fertigungsgeformte Elektroschweiß- oder Steckarmaturen: Für Spiralrohre mit kleinerem Durchmesser mit glatter Innenbohrung und profilierter Außenwand ausgelegt.

• Herstellte Stoßschweißarmaturen: Aus HDPE- oder PP-Rohrsegmenten hergestellt, die miteinander verschweißt werden, um Bögen, T-Stücke, Reduzierstücke und Sammelleitungen zu bilden.

• Flanschadapter: Bearbeitete oder geschweißte Endringe, die an Pumpen, Ventilen, Tanks oder andere Geräte angeschraubt werden.

• Dichtmanschettenkupplungen: Stecksysteme, die auf der glatten Innenwand des Rohrs oder an einem vorbereiteten Steckende abdichten.

• Extrusionsgeschweißte maßgeschneiderte Armaturen: Vor Ort hergestellt, indem ein Handextruder verwendet wird, um geschmolzenes Polymer abzulagern, das exakt dem Rohrmaterial entspricht.

Bei Qingdao Yongke Machinery produziert unsere HDPE/PP-Spiralprofilrohrproduktionslinie das Profilband, aus dem sowohl Rohre als auch maßgeschneiderte Armaturen geformt werden können. Diese Strategie des Einkaufs von Material aus einer einzigen Quelle ist wichtig: Eine Armatur, die aus der gleichen Polymercharge wie das Rohr extrudiert wird, hat identische Schmelzefließ-Eigenschaften und Schweißverhalten, was die Zuverlässigkeit der Verbindungen verbessert.

Die zentrale gestalterische Herausforderung bei spiralförmigen Rohrverbindungen besteht in der Lastübertragung. Ein Rohr mit DN2000mm und SN8, das unter einer Autobahn vergraben ist, trägt Bodenschichten, Verkehrslasten und hydrostatische Drücke. Die Verbindung muss diese Lasten zwischen den Rohrabschnitten übertragen, ohne eine Schwachstelle zu schaffen. Daher müssen die Verbindungen eine ausreichende Wandstärke, eine angemessene Verstärkung in der Schweißzone und in einigen Fällen eine äußere Betonummantelung oder verdichtetes Hinterfüllmaterial aufweisen, um die Spannungen zu verteilen.

Allgemeine Typen von spiralförmigen Rohrverbindungen

Die Auswahl beginnt mit dem Verständnis der verfügbaren Verbindungstechnologien. Jede Methode hat einen bevorzugten Durchmesserbereich, Anforderungen an die Fertigkeiten und Gerätekosten.

Elektroschmelzverbindungen

Elektroschmelzverbindungen enthalten eingebettete Widerstandsdrähte. Wenn die Verbindung über den Rohrstutzen geschoben wird und ein Elektroschmelzprozessor Spannung anlegt, erhitzen sich die Drähte und schmelzen gleichzeitig die Innenseite der Verbindung und die Außenseite des Rohrs. Nach Abschluss des Schmelzzyklus und dem Abkühlen der Verbindung werden die beiden Teile zu einem homogenen Stück.

Vorteile von Elektroschweißfittings umfassen:

• Wiederholbare Qualität: Der Prozessor steuert Zeit, Temperatur und Druck.

• Kompaktes Equipment: Eine Schweißeinheit und ein Abstreifer passen in ein Servicefahrzeug.

• Ideal für enge Räume: Keine Notwendigkeit, Rohrabschnitte axial zu verschieben, sobald sie geschnitten wurden.

Elektroschweißen ist am häufigsten für Spiralrohre von DN300mm bis DN1200mm in Wasser-, Abwasser- und Gasanwendungen. Über DN1200mm hinaus machen die Größe der Fittings, die Stromanforderungen und die Handhabung das Stumpfschweißen oder mechanische Verbindungen praktischer.

Stumpfschweißfittings

Beim Stumpfschweißen werden Rohrenden verbunden, indem beide Stirnflächen an eine heiße Platte gedrückt werden, die Platte entfernt wird und die geschmolzenen Oberflächen zusammengepresst werden. Das Ergebnis ist eine Verbindung mit der gleichen Stärke wie das Ausgangsmaterial. Bei Spiralrohren wird das Stumpfschweißen typischerweise für geradlinige Verbindungen zwischen Rohrabschnitten verwendet, kann aber auch Krümmer, T-Stücke und Reduzierstücke aus geraden Rohrsegmenten herstellen.

Bei Spiralprofilrohren werden die Rohrenden oft abgeschnitten und gefräst, um glatte, flache Schweißflächen zu schaffen. Spezielle Klemmen und Ausrichtvorrichtungen halten Rohre mit großem Durchmesser während des Schweißens zentriert. Diese Methode wird bevorzugt für:

• Große Durchmesser: Rohrleitungen von DN1200 mm bis DN5000 mm.

• Druckbeanspruchte oder leckempfindliche Systeme: Homogene Verbindungen sind besser als mechanische Kupplungen.

• Vorfertigung: Komplexe Sammelrohranordnungen können in einer Werkstatt hergestellt und auf die Baustelle transportiert werden.

Das Stoßschweißen erfordert geschulte Bedienpersonen, eine richtige Ausrichtung und saubere, trockene Bedingungen. Eine schlecht ausgerichtete Stoßschweißverbindung mit DN3000 mm kann nicht leicht repariert werden.

Flanschverbindungen

Flansch-Rohrleitungsfittings bestehen aus einem Endring oder einer Stumpfleitung, die an einen passenden Flansch angeschraubt ist. Eine Dichtung zwischen den Flanschen sorgt für die Abdichtung. Bei Spiralrohren werden die Flansche normalerweise an einen kurzen Steckanschluss oder einen bearbeiteten Adapter geschweißt, der dem Innendurchmesser des Rohrs entspricht, und dann an die Geräteflansche angeschraubt. Diese Spiralrohrfittings sind üblich an Tanks und Pumpstationen.

Flansche sind die Standardauswahl, wenn Spiralrohre angeschlossen werden an:

• Pumpen und Ventile in Abwasserpumpstationen.

• Tankdüsen an HDPE-Spiralbehältern.

• Behandlungsanlagenausrüstung, die in Zukunft demontiert werden muss.

• Durchbrüche durch Betonwände oder Schächte.

Die Hauptbeschränkung ist die Starrheit. Flanschverbindungen vertragen Bodenbewegungen nicht so gut wie flexible Dichtungs- oder Schweißverbindungen. Sie erfordern auch unter bestimmten Betriebsbedingungen eine periodische Nachspannung der Bolzen.

Dichtungs-Rastverbindungen

Dichtungsverbindungen verwenden eine elastomere Dichtung, die in einem Glockenkopf oder einer Kupplung sitzt. Das Steckende eines Rohrs wird in den Muffenanschluss des nächsten Rohrs eingeführt, wodurch die Dichtung komprimiert wird und eine Abdichtung entsteht. Diese Verbindung erlaubt eine gewisse axiale Bewegung und Winkelabweichung, was diese Spiralrohrfittings ideal für eingegrabenen Schwerkraftabwasserkanäle macht, bei denen Setzungen erwartet werden.

Für Spiralprofilrohre können Dichtungssysteme Folgendes verwenden:

• Profilaufnehmende Glockenköpfe: Entworfen, um das gewellte Rohrende direkt aufzunehmen.

• Glattbohrende Steckenden: Ein Stück glattes Rohr wird an das Spiralrohrende geschweißt, um ein herkömmliches Steckende zu erzeugen.

• Externe Hülsenkupplungen: Eine Gummihülse mit Edelstahlbändern dichtet über den Außendurchmesser des Rohrs ab.

Diese Systeme sind schnell. Ein Arbeitskreis kann mehrere hundert Meter Entwässerungsrohr mit DN800mm pro Tag installieren, sobald das Graben und die Einbettung abgeschlossen sind. Der Kompromiss besteht darin, dass die Druckfestigkeit geringer ist als bei geschweißten Systemen und dass es von der Kompatibilität des Dichtungsmaterials mit der geförderten Flüssigkeit abhängt.

Extrusionsgeschweißte maßgeschneiderte Armaturen

Für große Durchmesser oder ungewöhnliche Geometrien werden Armaturen oft vor Ort mit handgehaltenen Extrusionsschweißgeräten hergestellt. Ein Bediener füttert Polymerstab oder Regenerat in das Schweißgerät, das es schmilzt und einen Schweissraupe auf die vorbereitete Fuge aufbringt. Mehrere Schweissraupen bilden eine verstärkte Kehle oder eine voll durchschweißte Naht.

Extrusionsschweißen ist besonders wertvoll für:

• Tankarmaturen: Mannlöcher, Düsen und Sumpfe an HDPE-Spiralbehältern.

• Reparaturarbeiten: Beheben beschädigter Abschnitte oder Anschließen von Seitenleitungen.

• Maßgeschneiderte Geometrie: Bögen und Übergänge, die nicht als geformte Teile erhältlich sind.

Die Qualität hängt stark von der Geschicklichkeit des Bedieners, der Oberflächenvorbereitung und der Umgebungstemperatur ab. Die Schweißverfahren sollten qualifiziert werden, und die Schweißer sollten vor der Serienfertigung an Probeverbindungen geschult und getestet werden.

Wie Spiralrohrfittings an die Hauptleitung angeschlossen werden

Das Verbinden von Spiralrohren ist nicht einfach eine Frage des Auswählens eines Fittings aus einem Katalog. Die Verbindung muss die Geometrie der Rohrwand, die thermische Bewegung, die Bodendruckbelastung und die hydraulischen Anforderungen berücksichtigen.

Vorarbeiten am Rohrende

Vor dem Herstellen einer Verbindung muss das Rohrende sauber, rechtwinklig und maßgenau sein. Bei der Elektroschweißung und der Stoßschweißung bedeutet dies, dass die äußere Profilschicht entfernt werden muss, um eine glatte zylindrische Oberfläche freizulegen. Bei Dichtungsverbindungen darf der Steckansatz keine Schnitte, Kratzer oder Verformungen aufweisen. Ein beschädigter Steckansatz wird auch mit einer neuen Dichtung undichten.

Ausrichtung und Fixierung

Großdurchmesser-Spiralrohre sind flexibel, aber schwer. Bei der Verschweißung muss das Verbindungsstück bis zum Erkalten der Schweißnaht in Position gehalten werden. Fehlausrichtung erzeugt Biegespannungen, die die Verbindung brechen oder das Rohr aus der gewünschten Neigung bringen können. Bei Flansch- und Dichtungsverbindungen verhindern Rohrsupport und Stützkörper Bewegungen durch Innendruck oder Wärmeausdehnung.

Lastübertragung und Einbettung

Spiralrohrfittings haben oft einen anderen Außendurchmesser oder eine andere Steifigkeit als das Rohr selbst. An diesen Übergangspunkten muss der umgebende Boden eine gleichmäßige Stütze bieten. Ein häufiger Fehler vor Ort ist es, unter einer Kupplung oder einem Flansch eine Lücke zu lassen.

Diese Lücke lässt das Fitting unabhängig vom Rohr absinken und erzeugt Scherspannungen an der Verbindung. Der Rückfüllstoff sollte um die Fittings genauso gleichmäßig verteilt und verdichtet werden wie um das Rohr herum. Für Hochlastbereiche können Betonschalen oder verdichtete körnige Einbettungen vorgeschrieben werden.

Materialverträglichkeit

HDPE-Fittings können nicht mit PP-Rohren verschweißt werden und umgekehrt, da die Polymere unterschiedliche Schmelzpunkte und Kristallisationsverhalten haben. Selbst innerhalb der HDPE-Familie haben PE80 und PE100 unterschiedliche Eigenschaften. Fittings sollten mit demselben Basisharz wie das Rohr gestempelt oder zertifiziert sein. Bei Zweifeln sollte vor der Produktion eine kleine Probeverschweißung durchgeführt und auf Schälfestigkeit getestet werden.

Material- und Spezifikationsstandards

Spiralschlauchfittings und die Rohre, die sie verbinden, unterliegen denselben Produktstandards sowie Installations- und Prüfstandards für die Verbindungsart. Planende Ingenieure und Auftragnehmer sollten die relevanten Dokumente für ihre Region heranziehen.

Produktstandards

• EN 13476: Kunststoff-Rohrsysteme für drucklose unterirdische Entwässerung und Abwasser. Deckt strukturierte Wand-Rohrsysteme, einschließlich Spiralprofilrohren und -fittings, mit Anforderungen an Abmessungen, Ringsteifigkeit und Schlagfestigkeit ab.

• ASTM F894: Standard-Spezifikation für Polyethylen-Profilwandrohre und -fittings. Gilt für HDPE-Profilrohre mit glatter Innenfläche und ringförmigen oder schraubenförmigen Rippen.

• ISO 21138: Kunststoff-Rohrsysteme für drucklose unterirdische Entwässerung und Abwasser. Spezifiziert strukturierte Wand-Rohrsysteme aus PE, PP und PVC-U, einschließlich Anforderungen an die Verbindungsleistung.

Verbindungs-spezifische Standards

• Elektroschweißen: ISO 11414 und ASTM F1290 regeln die Verfahren zur Elektroschweißmontage und die Qualitätsprüfung.

• Stumpfschweißen: ISO 21307 und ASTM F2620 beschreiben die Temperaturen der Heizplatten, die Schweißdrücke und die Abkühlzeiten für Polyethylenrohre.

• Flansche: ASME B16.5 oder EN 1092-1 für Flanschmaße und Bolzenmuster, in Kombination mit projekt-spezifischen Dichtungsspezifikationen.

• Dichtungsverbinder: EN 681 für elastomere Dichtungen, plus herstellerspezifische Montagetoleranzen.

Bei Qingdao Yongke Machinery ist unsere Anlage nach ISO 9001, ISO 14001 und ISO 45001 zertifiziert, und unsere Maschinen tragen die CE-Kennzeichnung. Wir entwerfen Extrusionslinien so, dass die Profilstreifen und die Schweißparameter Rohre und Armaturen erzeugen, die mit diesen internationalen Standards kompatibel sind.

Druck- und Dichtheitsprüfung

Schwerkraftkanalsysteme werden normalerweise auf Leckage mittels Luft- oder Wasserausfiltrationstests geprüft. Die Verbindungen werden visuell inspiziert und können gemäß den Projektspezifikationen druckgetestet werden. Bei wasserführenden Strukturen wie Tanks bestätigt die hydrostatische Prüfung, dass extrusionsgeschweißte und geflanschte Verbindungen unter Betriebsdruck nicht lecken.

Auswahl der richtigen Spiralrohrfittings für Ihr Projekt

Die Auswahl eines Fittingsystems erfordert die Beantwortung von vier Fragen: Welches Rohrmaterial wird verwendet? Welcher Durchmesser und welche Steifigkeitsklasse sind beteiligt? Ist das System ein Schwerkraft- oder Drucksystem? Und welche Installationsbedingungen wird die Verbindung haben?

Passende Fittings zum Rohrmaterial wählen

HDPE und PP haben unterschiedliche Schweißtemperaturen und Schmelzverhalten. Elektroschweißfittings sind harzspezifisch. Die Stoßschweißparameter unterscheiden sich zwischen PE80, PE100 und PP-HM. Stellen Sie immer sicher, dass die Spiralrohrfittings mit demselben Basisharz wie das Rohr gestempelt oder zertifiziert sind. Wenn das Rohr eine koextrudierte Struktur mit einer reinen Innenschicht und einer recycelten Außenschicht ist, muss die Schmelzzone die reine Schicht für eine gute Verbindung berühren.

Durchmesser und Steifigkeit berücksichtigen

Kleinformatige Spiralrohre (DN300 - DN800) verwenden oft geformte Elektroschweiß- oder Dichtungsverbinder, da diese Fittings kostengünstig und weit verbreitet im Lager sind. Mittlere Durchmesser (DN800 - DN2000) nutzen eher hergestellte Stoßschweißfittings und profilierte Dichtungsglocken. Große Durchmesser (DN2000 - DN5000) setzen stark auf Stoßschweißen, Flansche und extrusionsgeschweißte maßgeschneiderte Spiralrohrfittings, da geformte Teile in diesen Größen teuer oder nicht verfügbar sind.

Die Ringsteifigkeit spielt auch eine Rolle. Ein Rohr der Steifigkeitsklasse SN16, das unter einer Eisenbahn vergraben wird, benötigt eine Verbindung mit gleichwertiger struktureller Integrität. Eine leistungsschwache Dichtkupplung für SN4 ist möglicherweise ohne äußeren Support nicht geeignet.

Schätzen Sie die Schwerkraft- gegenüber der Druckbeaufschlagung

Schwerkraftkanal- und Entwässerungssysteme arbeiten bei niedrigem Innendruck. Dicht- und Elektroschweiß-Spiralrohrfittings funktionieren gut in diesen Anwendungen. Drucksysteme, einschließlich Niederdruckwasserleitungen und Tankstutzen, erfordern im Allgemeinen Stoßschweiß- oder Flanschverbindungen mit geeigneten Druckratings. Überprüfen Sie immer das Druckrating des Fittings gegen den Systementwurfdruck.

Berücksichtigen Sie die Baustellenbedingungen

Enge städtische Gräben eignen sich gut für Elektroschweiß- oder Dicht-Spiralrohrfittings, da diese weniger Rohrbewegung erfordern. Offene ländliche Baustellen mit guter Zugänglichkeit eignen sich eher für Stoßschweißverbindungen. Korrosive Umgebungen erfordern Dichtungsmaterialien und Flanschbeschichtungen, die mit dem Boden und der geförderten Flüssigkeit kompatibel sind. Erdbebengebiete profitieren von flexiblen Dichtverbindungen, die Bewegungen ohne Rissbildung tolerieren.

Projektbeispiel: Ein kommunaler Auftragnehmer in Südostasien musste einen sanitären Abwasserableiter mit DN1200 mm und SN8 durch ein bebautes Gebiet verlegen. Der Platz war begrenzt, und die Ausrichtung umfasste mehrere enge Kurven.

Der Auftragnehmer wählte Elektroschweißkupplungen für die geraden Strecken und werkseitig hergestellte 45-Grad-Stumpfschweißkurven für die Richtungsänderungen. Da die Armaturen aus der gleichen PE100-Mischung wie das Rohr extrudiert wurden, waren die Schweißparameter über die gesamte Leitung hinweg konstant. Die Dichtigkeitsprüfung war beim ersten Versuch bestanden, und die Mannschaft konnte die engen Platzausrichtungs-Probleme vermeiden, die mit Flansch- oder mechanisch gesicherten Verbindungen verbunden wären.

Wenn Sie eine neue Spiralrohrproduktionsanlage planen, kann die Fähigkeit, Ihre eigenen Armaturen oder kompatible Profilbänder herzustellen, die Lieferzeiten verkürzen und die Projektmargen verbessern. Unser Ingenieurteam kann Ihnen helfen, die Extrusionslinienkapazität an den Armaturenbereich anzupassen, den Ihr Markt verlangt.

Anwendungen und Branchen

Spiralrohrarmaturen treten überall dort auf, wo im Feld große Kunststoffrohre verbunden werden. Die Anwendung bestimmt oft den Verbindungs- und den Materialgrad der Armaturen.

Stadtentwässerung

Schwerkraftkanalsysteme verwenden Elektroschweißkupplungen, Dichtungsglocken und stranggepresste und geschweißte Sattelstücke für seitliche Verbindungen. Schächte werden normalerweise mit flexiblen Manschettenverbindern verbunden, die um den Außendurchmesser des Rohrs abdichten und in die Schachtwand eingegossen werden. Regenwasserspeichersysteme verwenden Dichtungskupplungen, um die Installation über lange Strecken zu beschleunigen. Wenn die Projekte bei kleineren Durchmessern bleiben, kann eine Hochgeschwindigkeits-Extrusionslinie für PP-Wellenrohre eine ergänzende Produktionsoption für nicht-spiralförmige Entwässerungsrohre sein.

Industrielle Chemikalienlagerung

HDPE-Spiralbehälter erfordern Stutzen, Mannlöcher und Überlaufverbindungen, die oft direkt an den Behältermantel stranggepresst und geschweißt werden. Flanschstutzen ermöglichen es, Pumpen und Füllstandsmesser anzuschrauben. HDPE-Spiralbehälterproduktionslinien produzieren das gleiche Profilband, das für diese Behälterfittings verwendet wird, sodass die Materialverträglichkeit für Spiralrohrfittings gewährleistet ist.

Deponie und Umwelt

Sickerwassersammelsysteme verwenden großdurchmige Spiralrohre mit Dichtungskupplungen oder stranggepressten und geschweißten Fittings. Die aggressiven Chemikalien im Sickerwasser machen die Materialverträglichkeit essentiell. HDPE-Fittings widerstehen den Säuren, Basen und organischen Verbindungen, die im Deponiesickerwasser vorkommen, besser als metallische Alternativen.

Agrarwirtschaft und Bergbau

Bewässerungsbecken, Abraumleitungen und Entwässerungssysteme in Minen verwenden Spiralrohre mit einer Kombination aus Stoßschweißverbindungen, Flanschverbindungen und Dichtringverbindungen. Bergbaubehandlungen erfordern möglicherweise abriebfeste Verbindungen und Rohrleitungsfittings mit dickeren Wänden bei Richtungsänderungen.

Wasserversorgung und -behandlung

Obwohl weniger verbreitet als Schwerkraftanwendungen, wird Spiralrohr für Rohwasserleitungen mit niedrigem Druck und Auslässe von Wasserbehandlungsanlagen verwendet. Diese Systeme verwenden druckprüfbare Stoßschweißfittings und Flanschverbindungen an Pumpen und Ventilen.

Beste Praxis bei der Installation

Selbst die besten Spiralrohrfittings versagen, wenn sie falsch installiert werden. Die folgenden Praktiken gelten für alle Verbindungstypen und -durchmesser.

Komponenten sauber und trocken halten

Feuchtigkeit, Staub und Oxidation verunreinigen die Schweißflächen. Rohrenden sollten bis kurz vor dem Verbinden mit Kappen verschlossen gelagert werden. Die Schweißzonen müssen unmittelbar vor dem Erhitzen abgekratzt oder gefräst werden. Eine Verbindung, die über Nacht vorbereitet wurde, muss möglicherweise erneut vorbereitet werden.

befolgen Sie die Verschmelzungsparameter des Herstellers

Elektroschweißgeräte und Stumpfschweißmaschinen haben festgelegte Heizzeiten, Drücke und Abkühlzeiten. Verkürzen Sie die Abkühlzeit nicht, um die Produktion zu beschleunigen. Eine Verbindung, die während des Schmelzvorgangs gestört wird, hat eine verringerte Festigkeit und kann undichten.

Verwenden Sie ausgebildete Bedienpersonen

Das Schweißen von Kunststoffen ist eine Kunst. Die Bedienpersonen sollten ausgebildet und in regelmäßigen Abständen neu zertifiziert werden, insbesondere für die Stumpfschweißung von Rohren mit großem Durchmesser und das Extrusionsschweißen. Halten Sie Schweißprotokolle, in denen die Verschmelzungsparameter, die Umgebungsbedingungen und die Identität der Bedienpersonen aufgezeichnet werden, um die Nachverfolgbarkeit zu gewährleisten.

Unterstützen Sie die Armaturen unabhängig

Flansche, Ventile und schwere Armaturen sollten nicht am Rohr hängen. Verwenden Sie Betonstoßblöcke oder Rohrstützen, um das Gewicht der Armaturen zu tragen und das Rohr von Geräuschvibrationen zu isolieren. Dies ist besonders wichtig bei Tankstutzen und Pumpenanschlüssen.

Berücksichtigen Sie die Wärmeausdehnung

HDPE und PP dehnen sich und kontrahieren mit der Temperatur aus. Lange oberirdische Rohrleitungen benötigen Ausdehnungsschleifen oder flexible Verbindungen. Erdverlegte Systeme passen sich in der Regel durch die Bodenreibung an die Bewegung an, aber Armaturen an Strukturdurchdringungen benötigen Spielraum oder flexible Verbindungen.

Anwendungsfall: Bei der Installation einer Deponie-Sickerwasserleitung bemerkte ein Arbeitskreis, dass ein Rohrabschnitt mit DN1600 mm mit einem leicht ovalisierten Steckende geliefert worden war. Ein Versuch, eine Dichtkupplung einzusetzen, hätte die Dichtung beschädigt.

Der Vorgesetzte befahl die Wiederherstellung der runden Form des Steckendes mithilfe eines Innenwerkzeugs und prüfte den Dichtungs-Sitzbereich mit einem Spaltmesser. Nach der Wiederherstellung der runden Form ließ sich das Gelenk problemlos montieren und bestand den Austrittstest. Die Lehre: Die Vorbereitung der Rohrenden ist genauso wichtig wie die Armatur selbst. Einige Minuten Korrekturarbeiten verhinderten ein Leck, das nur durch Aushub repariert werden konnte.

Häufig gestellte Fragen

Welcher Gelenktyp ist für spiralförmige Rohrarmaturen am häufigsten?

Für Schwerkraftsysteme von DN300 mm bis DN1200 mm sind Elektroschweißkupplungen am häufigsten, da sie zuverlässig, tragbar und mit minimaler Rohrbewegung auskommen. Bei größeren Durchmessern und Druckanwendungen dominiert das Stoßschweißen. Flansche und Dichtkupplungen werden für bestimmte Geräteanschlüsse oder setzungsresistente Installationen gewählt.

Können Sie Standard-HDPE-Anschlüsse für spiralförmige Profilrohre verwenden?

Direkt nicht. Spiralförmige Profilrohre haben eine gewellte oder strukturierte Außenwand, daher passen Standard-PE-Anschlüsse, die für massivwandige Rohre entwickelt wurden, nicht richtig. Das Rohrende muss abgehobelt werden oder ein glatter Steckstutzen muss aufgeschmolzen werden, bevor Sie Standard-Anschlüsse verwenden. Alternativ können Sie Anschlüsse verwenden, die speziell für Profilwandrohre entwickelt wurden.

Wie verbinden Sie ein spiralförmiges Rohr mit einem Schacht?

Schachtanschlüsse verwenden normalerweise einen flexiblen Manschetten- oder Verbindungsdichtring, der um den Außendurchmesser des Rohrs geklemmt wird und in die Schachtwand eingegossen wird. Dadurch kann eine unterschiedliche Setzung zwischen der starren Betonkonstruktion und dem flexiblen Kunststoffrohr erfolgen, ohne die Dichtung zu brechen. Einige Konstruktionen verwenden einen kurzen glattendeden Steckstutzen mit einem abgedichteten Schachtanschluss.

Sind spiralförmige Rohranschlüsse druckfest?

Einige sind es, aber viele sind nur für Schwerkraftbetrieb zugelassen. Stoßschweißanschlüsse, die aus druckfestem PE100-Rohr hergestellt sind, können einen Druck tragen, der dem des Ausgangsrohrs entspricht. Gummidichtungs- und Elektroschweißanschlüsse haben ihre eigenen Druckratings, die gegen das Systemdesign überprüft werden müssen. Fordern Sie immer schriftlich das Druckrating des Anschlusses an.

Wie repariert man im Feld eine beschädigte spiralförmige Rohrarmatur?

Kleine Schäden können oft durch Extrusionsschweißen repariert werden. Bei größeren Schäden oder fehlerhaften Verbindungen wird der betroffene Abschnitt ausgeschnitten und durch einen neuen Rohrabschnitt und eine Kupplung ersetzt. Eine Reparaturklemme oder eine äußere Hülse kann als vorübergehende Maßnahme verwendet werden. Die Reparaturmethode muss dem Rohrmaterial entsprechen und durch Tests qualifiziert sein.

Welche Standards müssen spiralförmige Rohrarmaturen erfüllen?

Übliche Produktstandards sind EN 13476, ASTM F894 und ISO 21138. Die Verbindungsverfahren sollten für die Elektroschweißung ISO 11414 oder ASTM F1290 und für die Stoßschweißung ISO 21307 oder ASTM F2620 folgen. Die Projektvorgaben können zusätzliche Anforderungen an die Dichtheitsprüfung, die Materialzertifizierung und die Installationsqualifikationen hinzufügen.

Zusammenfassung

Spiralförmige Rohrarmaturen sind der entscheidende Verbindungsglied zwischen Rohrabschnitten, Geräten und Strukturen. Ob Sie eine DN400mm-Kanalabzweigung mit Elektroschweißkupplungen oder einen DN3500mm-Tank mit extrusionsgeschweißten Stutzen bauen, das Armaturensystem muss dem Rohrmaterial, dem Durchmesser, der Steifigkeit und den Betriebsbedingungen entsprechen.

Das Verständnis der Stärken und Grenzen jeder Verbindungsmethode hilft Baufirmen, Probleme vor Ort zu vermeiden und Rohrherstellern, ein komplettes System anzubieten, anstatt nur Rohre. Armaturen, die aus der gleichen HDPE- oder PP-Mischung wie das Rohr hergestellt werden, vereinfachen die Verschweißung, verbessern die Qualität der Verbindungen und verringern das Projektrisiko.

Qingdao Yongke Machinery hat seit 2010 in unserer ISO-zertifizierten Anlage in Qingdao, China, Spiralprofilrohrmaschinen und CIPP-Liner-Equipment hergestellt. Unsere HDPE/PP-Spiralprofilrohrproduktionslinien produzieren das Profilband, das sowohl für Rohre als auch für kompatible Armaturen im Bereich von DN300mm bis DN5000mm verwendet wird. Wir bieten Ingenieursunterstützung, Betreiberausbildung und technische Dokumentation an, um Rohrherstellern zu helfen, Infrastrukturprojekte weltweit zu bedienen.

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